据统计，目前，我国汽车报废拆解率仍然较低，报废率平均仅为保有量的3%—4%左右，明显低于发达国家6%—7%报废率；我国的回收拆解率更是只有保有量的1%—1.5%，远低于发达国家5%—6%的水平。中国再生资源回收利用协会报废车分会秘书长张莹则认为：“根据国内汽车保有量的增长规律及报废年限规律来看，在2020年前后，我国报废机动车将迎来快速增长期。”如果按2018年全国乘用车累计销售2235.1万辆计算，根据国际的新车销量占报废车的比例70%—80%来推算，我国2019年老旧车淘汰数据将突破1000万辆，回收拆解率以及拆解规模也将随之增长和扩大。

随着我国汽车工业的迅速发展，我国汽车的保有量持续高速增长，每年的报废量也随之增加。报废汽车的回收和再生利用成为回收物流的重要组成部分，它是节约原生资源，实现环境保护、保证国家资源合理利用的重要途径，也是我国经济可持续发展的重要措施之一。报废汽车中的许多物件，像旧发动机、旧轮胎等都可以进行循环利用。以旧发动机为“毛坯”， 按照严格的技术要求，采用专门的工艺和设备，对主要零部件进行清理、检测、加工、更换，可以生产出“再制造发动机”。其功能、油耗、环保等指标完全能够达到新发动机的标准，其价格仅是新机器的50～60%。用这种办法，旧发动机85%的价值得到了利用；而回炉只利用了原价值的3%。废旧轮胎回收利用也是如此。国际上每年旧胎翻新量一般占新胎量的10%。我国每年生产新轮胎1.01亿条，产生废旧轮胎约3000万条左右，其中400万条得到了翻新，仅占新胎量的4%。据测算，每翻新一条胎可节约橡胶4千克，碳黑2千克，尼龙帘布1.7千克，石油18千克，钢材1千克。只要使我国的旧胎翻新量达到国际一般水平，节约的资源量就是很可观的。

远离市区的报废汽车堆场里，数千辆废弃车堆积如山，恍如进入一座汽车的“墓场”。鲜有人知的是，这里不仅是报废车终的归宿，更是延续其生命的起点，因为经过精细化拆解，废旧汽车80-90%的物料可以被回收。

一辆报废车的拆解需要经过进厂验车、车辆暂存、车辆清洗、电瓶拆卸、氟利昂抽取、废油液抽取、车门拆解、汽车翻转、发动机拆解、零部件检验、再生资源分类、可利用部件入库等12道工序，拆解1辆车需要20分钟，拆解完的汽车再进入破碎中心破碎，1小时可以破碎30吨原料。经过拆解，报废汽车得到可修复的发动机、起动机，进行再制造；报废车壳体经过统一破碎、分选后，作为炉料进入钢厂；汽车催化器用于提取金、银、铂、钯等贵金属；报废车塑料则进入塑料资源化产业链，生成塑料合金和塑料颗粒。报废汽车身上的许多零部件，可以循环再利用，整个车的资源回收利用率达到80%以上。

谁生产谁回收的报废汽车处理模式

这种模式受到很多国家的青睐，在德国等欧洲国家，汽车制造企业在新车上市之前，必须出具一份证明，确保即将投入市场的新车的材料回收率和可利用率达到一定标准，否则就拿不到市场准入许可证。

在日本，汽车生产企业必须承担一定的回收任务。根据日本《汽车回收再利用法》规定，汽车生产厂家有义务承担汽车残渣、气囊等指定零部件的回收利用以及处理工作。据了解，在丰田等大型汽车生产企业，都已经设立了专门的报废汽车回收部门来处理这一工作。此外，政府还会根据回收情况奖励汽车生产企业，刺激他们的回收兴趣。

一汽集团技术中心的一位汽车专家表示，当前我国汽车生产企业绝大多数都只负责生产，对回收一概不管。其实，由汽车生产企业进行回收具有很大的便利性，不仅对自己生产的零部件更为熟悉、拆解更为方便，在零部件再制造方面也有先天的优势。